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2015年07月09日
成型用フィルム印刷機SAT SYSTEMを公開稼働 大和グランドで64社111名が見学  リョービMHIグラフィックテクノロジー株式会社(代表取締役社長:一政譲、以下「リョービMHI」)と株式会社ミノグループ(代表取締役社長:永瀬真一、以下「ミノグループ」)は、6月9日、10日の両日にわたって、世界で初めて水なしLED―UVオフセット印刷機で成型用フィルム印刷を実現した「SATSYSTEM」の特別内覧会を、開発初号機が稼働する大和グランド株式会社(代表取締役社長:河合真吾、以下「大和グランド」)で開催した。  発表当初から注目されていた同システムの実機運転を視察するために、2日間で計4回の公開稼働に64社111名が全国から参加した。公開運転に先立ち、ミノグループの永瀬社長とリョービMHIの一政社長がそれぞれ次のように述べた。 ■永瀬社長挨拶要旨 1997年に私共が日本に紹介した超高圧成型はスクリーン印刷を利用しておりましたので、どうしても越えられない壁がありました。そこで大和グランドさんと協力して、オフセット印刷でスクリーン印刷と同等の性能を持ったシステムの開発に着手し、リョービMHIさんの協力を得て、今日に至りました。でも私共はまだ満足しておりません。さらにレベルアップするために、本日は辛口の批評を歓迎しますので宜しくお願いします。 ■一政社長挨拶要旨(10日は広川勝士取締役開発本部長が挨拶) ミノグループ様、大和グランド様との出会いがあり、お互いの強みを持ち寄って、成型用フィルムを印刷する水なしLED―UVオフセット印刷機の開発を進めてまいり、このたび皆様に実機をご披露できる運びとなりました。オフセット枚葉印刷機メーカーとしての当社の強みである高品質の印刷物を安定して生産する技術を活用し、要求品質の高い自動車部品、電機部品などの業界の方にも安心して使っていただけるシステムを開発できました。    この後SATSYSTEMの紹介を大和グランドの河合省吾専務が8年間にわたる開発の経緯とコンセプトを豊富な記録映像を使ってご紹介し、続いてリョービMHIの広川本部長からSATSYSTEM印刷機の特長と機能が説明された。 印刷デモンストレーションでは、コート紙、ホワイトPET、透明PCの3つの異なる素材に印刷して行われた。参加者は印刷直後の印刷物を手にとって確認をし、スクリーン印刷、オフセット印刷、水なし印刷、LED―UV印刷という4方式の印刷技術の強みが融合された印刷物であることを実感していた。  主催者側では、「私共の事前予想を大きく上回る数のお客様が来場され、SATSYSTEMに対して皆様が抱いておられる期待の大きさを感じました。自動車内装材や家電部品などインモールド成型品用の印刷、住宅内装部材や壁面パネル部材など耐久性のある高品位印刷の量産に向けて、SATSYSTEMの可能性を感じていただく格好の機会となりました」と語っていた。 三次元形状の製品を大量化新たな市場創出を可能に  スクリーン印刷は、インキ皮膜が厚いので隠蔽性があり、耐候性や耐久性に優れている。一方、オフセット印刷は短納期・大量生産に強く、画像(絵柄)の再現性が細かい高品位印刷という点で優位性をもつ。  三次元形状の自動車内装材や家電部品等の製造方法の一つであるインモールド成型では、スクリーン印刷が採用されている。 近年、この分野で短納期・大量生産対応と高品位な印刷表現が求められてきた。このようなニーズに対応して、リョービMHI、ミノグループ、大和グランドが共同で8年間にわたり開発を進めてきた。  この工法における安定生産に欠かせない水なし印刷を採用した専用オフセット印刷機をリョービMHIが、成型性や耐熱性を高めた専用インキをミノグループがこのたび開発し大和グランドが開発初号機を用いて印刷技術を蓄積してきた。 水なし印刷用刷版を東レ株式会社が、LED―UV乾燥装置をパナソニックデバイスSUNX株式会社が供給する。これらを包含して、「スクリーン印刷の機能性、多様性をオフセット印刷で実現」を意味する「SATSYSTEM」と名付けた。 【注:「SAT(サット)」は『ScreenAdvancedTechnology』の略】。 SATSYSTEMは、従来のオフセット印刷やスクリーン印刷など他の印刷方式と競合するものでなく、新市場を切り拓く新しい印刷システムといえる。 ■開発初号機(大和グランド株式会社所有)の主な仕様は、以下の通り。 ▽印刷方式=SATSYSTEM専用水なしオフセット印刷 ▽使用インキ=SATSYSTEM専用インキ ▽刷版=東レ水なし平版 ▽乾燥装置=LED―UV乾燥装置 ▽印刷速度=500~8000枚/時 ▽最大原反寸法=920×640㎜ ▽最小原反寸法=410×290㎜ ▽最大印刷面積=900×615㎜ ▽原反の厚み=0・04~0・6㎜ (2015年6月20日号 印刷タイムス掲載) ≫ニュース全文を読む

2015年07月09日
大日本印刷(DNP、北島義俊社長)と筑波大学 医学医療系 大河内信弘教授、大城幸雄講師、およびシステム情報系 三谷純教授は、従来よりも安価に、血管などの内部構造が視認しやすい臓器立体模型を3Dプリンターで作製する手法を共同開発した。 同研究成果は、2015年7月15日(水)~17日(金)に静岡県浜松市で開催される『第70回日本消化器外科学会総会』で発表する予定。また、臓器立体模型の作製手法については、特許出願中。 3Dプリンターは、2020年の世界市場規模が約21兆円(装置材料1兆円、その他サービスなどで20兆円)になると予想されている。医療分野での3Dプリンターの活用例としては、現在、手術をより安全、確実に行うために、3Dプリンターで作製した患者一人ひとりの臓器立体模型を使い、手術のシミュレーションや練習、治療の計画などを立てる手術プランニングが増えている。既に頭蓋骨や顎の一部の手術では、実物大の模型の利用が保険適用になっている。また、肝臓、膵臓などの実質臓器の立体模型については、主に医師の研究や一部症例での活用が進んでおり、今後、実際に治療を行う臨床現場での利用も期待されている。 しかし、従来の3Dプリンターで使用する材料の樹脂は高価で、実質臓器の立体模型1つの作製に数万~数十万円かかるため、患者一人ひとりの立体模型を必要とする臨床分野への展開は困難だった。さらに、従来の模型は、内部の血管などの構造物を不透明またはカラーの樹脂で、実質部を透明な樹脂で作製しており、透明樹脂は模型の形状によって光の屈折などの影響を受けるため、内部がゆがんで見え、血管などの臓器の内部構造の視認性が低いという課題もあった。 筑波大学では、医学医療系とシステム情報系との連携により、3Dやバーチャルリアリティの技術を利用した手術のシミュレーションシステムの研究開発に取り組んでおり、外科医のトレーニングや術前の手順確認などへの活用を進めている。 DNPは、工業分野でプラスチック容器の試作、建築分野で住宅展示場での住宅模型、エンターテインメント分野で雑誌付録の試作など、多様な分野で3Dプリンターを活用したビジネスを展開している。また、3Dプリンターでの危険物製造や著作権侵害を抑えるセキュリティプログラムの開発も手掛けている。 このたび、双方の知見を応用し、従来よりも安価で、内部構造が視認しやすい実質臓器の立体模型を作製する手法を開発し、肝臓の3Dプリントモデルの作製に成功した。筑波大学が3次元データを作成し、DNPが3Dプリンター用データへの補正と出力条件の設定を行った。 ≫ニュース全文を読む

2015年07月08日
リンテック(東京都板橋区、西尾弘之社長)と三笠製薬(東京都練馬区、緒方祐介社長)は、皮膚に貼ることでバラの香り成分を体内に吸収し、汗腺から放出させるシート「ローズフィットパッチ」を開発した。ほのかなバラの香りが体の周囲を包み込む、貼るタイプのエチケットケア製品。体臭や尿臭などのにおい改善ニーズが高い介護現場などでの採用を目指し、三笠製薬がこのほど販売を開始した。 介護現場では、いわゆる"介護臭"が課題となっている。三笠製薬が医療・介護従事者に調査したところ、8割以上が被介護者や居住空間のにおいの改善を望んでおり、そのうちの半数近くが体臭と尿臭に悩まされていることが分かった。 においが改善されれば介護者、被介護者ともに精神的負担が減り、特に被介護者にとっては、食事、排せつ、整容、移動、入浴などの日常生活動作(Activities of Daily Living:ADL)が活発になることも期待される。高齢化が急速に進み、介護が日本の社会的課題となる中、こうした要望に応えようと今回の開発に至った。 シートにはバラの香り成分の一つである「シトロネロール」を含有。上腕や胸などの上半身の肌に直接貼ると、このシトロネロールが経皮吸収され、一定時間後に汗腺から揮発する。3.5cm×5.0cmのシートを1~2枚貼付することで、約12時間にわたり香り成分が放出される。 1パッケージ28枚入りで、価格は1,500円(税別)。三笠製薬が介護施設に向けて提案していくほか、同社のショッピングサイト でも販売する。 ≫ニュース全文を読む

2015年07月08日
大日本印刷(DNP、北島義俊社長)は、購買やポイントなどの生活者の多様なデータを活用して最適なマーケティングを支援する分析・管理ツール「DNPオムニチャネル対応型データ・マネジメント・プラットフォーム diip(ディープ)」を開発し、7月8日に販売を開始する。 【「DNPオムニチャネル対応型データ・マネジメント・プラットフォーム diip」について】 この分析・管理ツールは、生活者一人ひとりの購買行動に合わせた企業のマーケティングを支援する。マーケティング担当者が個人情報などの重要情報をセキュアな環境で分析し、多様なDNPのソリューションとも連携させてマーケティング施策を効果的に実行することができる。同ツールには、生活者がアクセスする最初のウェブページを改善するLPO(Landing Page Optimization)やEメール対応機能、スマートフォン用アプリのプッシュ配信機能が装備されている。 DNPはまた、diip活用のための各種コンサルティングや、分析結果に基づくマーケティング施策支援も同時に行う。生活者一人ひとりに最適な商品を、最適なメディアとタイミングで提案し、購買につなげていく一連のプロモーション効果を高めていく。 【「DNPオムニチャネル対応型データ・マネジメント・プラットフォーム diip」の特徴】 1.オムニチャネルのデータ分析 生活者がさまざまな機器から情報へアクセスするログを時系列で把握する。また、リアル店舗にセンサーなどを設置することで、生活者の来店日時や店内で動くルート(動線)、滞留時間などを把握することが可能。これらの複数のデータを集めることで、生活者が初めて情報に接触した時から購入までの行動を可視化することが可能となり、潜在顧客を優良顧客へ育成する最適なマーケティングを提案する。 2.豊富で使いやすい分析テンプレート これまでのデータ分析業務の実績を踏まえ、使いやすい分析用のテンプレート(目的に応じた集計・分析のための基本メニュー)を80種類実装しました。データ分析担当者(データサイエンティスト)だけでなく、マーケティング担当者にも使いやすいインターフェース。 3.高度なキャンペーン管理機能 キャンペーンの対象となる生活者の抽出やスケジュールの管理をコントロールし、単発のキャンペーンの実行と効果検証だけではなく、販促の費用対効果を継続的に把握して改善するPDCAサイクルを回していく機能を持っている。 4.純国産の開発力・サポート体制 この分析・管理ツールは、DNPの国内の拠点で開発を行っている。日本独自のコミュニケーションの特徴なども把握しており、それを反映して顧客企業の要望に迅速かつ柔軟に対応していく。 【価格(税抜き)】 初期導入費用:1500万円~、運用費用:125万円~/月 ※分析データの容量に応じて価格は変動する。 ≫ニュース全文を読む

2015年07月08日
震災対策技術展実行委員会主催で第6回「震災対策技術展」宮城が8月6日と7日の2日間、仙台駅に隣接するAERビルで開催される。東日本大震災の発生から4年が経過したが、仙台都市圏防災モデル都市の確立、蔵王山や八甲田山等の活火山対策、新たな地震の可能性への備え等、より一層の取り組みが求められている。  同展は、地震・自然災害対策をテーマとした技術見本市であり、幅広く災害に備えること、地域の防災意識を向上することを目的に開催される。展示会には約70社出展。展示会、セミナーともに無料、 また、専門家を講師に招いたセミナー(全41セッション)も同時開催される。  主な出展製品は次のとおり。 ▽地震対策:耐震、免震、制震技術・製品、感震機能付き分電盤、緊急地震速報、OA機器固定、等 ▽電力・通信対策:太陽光発電・蓄電システム、防災行政無線用スピーカー、情報一斉配信・集計サービス、等 ▽救助、救出支援:避難カート、太陽電池電源方式逆浸透膜浄水システム、災害用テント、エアーフェンス、等 ▽津波・水害対策:津波避難タワー、浸水警報システム、止水板、雨量計、津波対策寝具、特殊乾燥機、等 ▽防災用備蓄品:非常食・飲料、非常用トイレ、女性用防災セット、防災対応木質バイオマス簡易ストーブ、等 ≫ニュース全文を読む

2015年07月06日
凸版印刷(東京都千代田区、金子眞吾社長)は、印刷書籍と電子書籍など、ワンソースから同時に複数媒体の書籍制作が可能なクラウドサービス「TOPPAN Editorial Navi(トッパン・エディトリアル・ナビ)」を開発。紙と電子のハイブリッド出版のように、用途や読者の環境に最適なフォーマットの作品提供が求められる出版業界を中心に、2015年8月上旬より提供を開始する。  「TOPPAN Editorial Navi」は、著者、編集者、校正者など、同じ作品づくりに携わる人々が、安全に保管された原稿をウェブで共有し、ペーパーレスによる画面での誌面確認や、ICTを活用した共同編集により、場所と時間に囚われない作品づくりが可能な、クラウド型の画期的な書籍創作環境を実現している。  また、凸版印刷がこれまで培ってきたコンテンツ制作や構造化などのノウハウを、システム機能として提供することにより、ワンソースから同時にさまざまな出版フォーマットへの変換することができ、制作のコストダウンや、リードタイムの短縮などが可能となる。  さらには、次なる作品へのリソースの集中や、ビッグデータと連携したマーケティングへの訴求など、読者に伝わるさまざまなコンテンツ展開をサポートしている。 ≫ニュース全文を読む

2015年07月06日
 凸版印刷(東京都千代田区、金子眞吾社長)は、江戸期以前のくずし字で記されている古典籍(内容・形態の優れた古い書物のこと)の文字を判別し、テキストデータ化するOCR(光学文字認識)技術を開発した。凸版印刷は、本技術による古典籍のテキストデータ化サービスを2015年夏より試験的に開始予定。  同技術は、江戸期以前の書物に使われているくずし字を自動で判読し、テキストデータ化することを可能にする。凸版印刷は、2013年からさまざまな書籍を高い精度でテキストデータ化する「高精度全文テキスト化サービス」を提供している。このサービスで確立したテキストデータ化技術のシステム基盤をベースに、公立学校法人公立はこだて未来大学(所在地:北海道函館市、学長:中島秀之)の寺沢憲吾准教授が開発した「文書画像検索システム」と組み合わせることで、くずし字で記されている古典籍のOCR処理を実現した。    同技術開発に際して、2014年度に実施した原理検証実験では、くずし字で記されている書物を80%以上の精度でOCR処理することに成功し、効率のよいテキストデータ化が可能であることを実証した。原理検証実験を行う上で、凸版印刷は、大学共同利用機関法人人間文化研究機構国文学研究資料館(東京都立川市、今西祐一郎館長)の古典籍共同研究事業センターとともに課題整理と検討を重ね、本技術の検証で使用する古典籍の選定に関する助言、および所蔵する古典籍の画像とテキスト情報の提供を受けている。 ■ 同技術の特長 ・テキストデータ化済みの文献を、OCR処理に用いるくずし字データベースとして使用することで、テキストデータ化されていない文献を80%以上の精度でテキストデータ化することが可能 ・専門家による判読に頼っていたテキストデータ化と比べ、大幅なコスト削減と大量処理が可能 ・テキストデータを、PDFなどさまざまなデータ形式へ変換し、利活用することが可能 ≫ニュース全文を読む

2015年06月10日
富士フイルム 新聞印刷向け完全無処理サーマルCTPを発売 7月中旬からFFGS経由で 省資源FUJIFILM SUPERIAラインで  富士フイルム株式会社(社長:中嶋成博)は、国内初となる新聞印刷向け完全無処理サーマルCTPを7月中旬より、富士フイルムグローバルグラフィックシステムズ株式会社を通じて発売する。同製品は、富士フイルムが新聞用サーマルネガプレートの開発で長年培ってきた独自技術をベースに、商業印刷向け完全無処理サーマルCTPプレート「XZ『界面制御技術』などを活用し、オフセット分野向け省資源ソリューションの新ブランドFUJIFILM SUPERIA」のラインアップとして開発を進めてきたもの。新聞社から要望がある「完全無処理CTPプレート」を、他社に先駆けて商品化・市場導入することで、新聞製作における生産効率向上を強力にサポートしていく方針。  新聞印刷においては、高い紙面品質や生産効率の追求はもちろん、社会的要求である環境・コスト削減への取り組みが、ますます重要になっているが、こうした課題に対して新聞用CTPシステムにおける「高品質と環境性の両立」を追求したソリューションとサーマルネガCTPプレート『HN―NV』、自動現像機ロングライフ化キット『LL―6KIT』、廃液削『XR―2000/5000』などから成る『ECONEX NEWS SYSTEM』を提供してきている。「アブレーションフリー」「優れた印刷適性(耐刷力、水を絞った際の汚れにくさ、版エッジの汚れにくさ)」「信頼性」などの点で高く評価され、国内トップの導入実績を有している。  商業印刷分野では、資材や工数などのムダをなくし、コスト削減・生産性向上を図り、企業全体の利益アップにつなげていく省資源ソリューションの中で、全方位的な省資源効果を発揮するシステムとして完全無処理CTPプレート『XZ―R』をラインアップ。優れた品質と抜群の環境性を両立させた総合性能が評価され、国内約450社、ワールドワイドで約3000社に導入されている。  今回新たに発表する新聞用無処理プレートは、富士フイルムがこれらのソリューションで培ってきた知見や評価技術を活かしながら、『ECONEX NEWS SYSTEM』の環境性をさらに追求し、新聞〝究極の省資源ソリューション〟として開発を進めてきたもので、同社が提唱する〝5つの省「省材料」(用紙やインキなどの資材の削減)、「省工数」(工程短縮・時間短縮)、「省エネルギー」(電気やガスの使用量削減)、「省排出」(薬品廃液やVOCなどの排出)、「省ウォーター」(水使用量の削減)のすべてに貢献する。  『HN―NV』で採用した高速重合技術および砂目技術「MGV」、エッジ裁断技術で実績のある界面制御技術を高い次元で融合させることにより、露光後にガム現像などの処理を一切必要としない「完全無処理」と、新聞印刷に求められる「高耐刷力」、そして、印刷資材に求められる「優れた刷り出し安定性」を同時に実現しているのが特長。  【新聞用完全無処理CTPプレートの主な特長】 ○処理工程が一切不要  露光後にガム現像などの処理工程を一切必要としない「完全無処理」のため、処理システムおよび薬品のコスト、メンテナンスの作業負荷やコストが削減でき、工程短縮、省スペース化も実現。 ○『HN―NV』と同等の刷り出し性・耐汚れ性  印刷資材に左右されず、印刷機でのスピーディーな機上現像を実現。従来の有処理プレートと同等の印刷立ち上がり・耐汚れ性を発揮。 ○万全のロングラン性能  富士フイルム独自の高速重合技術により、高品位な画像形成と従来プレート同等の万全のロングラン性能を実現。また、アブレーションフリーのため感光層の飛散がなく、CTPセッターなどの光学機器汚染の心配が不要。 ○優れた印刷適性  支持体表面処理技術の一つの理想形として定評のある「MGV砂目」をベースに、親水性をさらに向上させたことで、「水を絞った際の汚れにくさ」等、優れた印刷適性を発揮。 ○エッジ汚れを抑制  製造ラインにおける超精密エッジ裁断技術により、プレートの端部にインキが付着する「エッジ汚れ」の発生を抑制。(2015年6月10日号掲載) ≫ニュース全文を読む

2015年05月30日
FFGSと富士特殊紙業がデジタルグラビアで記者会見 低臭気UVインクジェット技術と軟包装デジタルグラビア印刷機で  富士フイルムグローバルグラフィックシステムズ(渥美守弘社長)と富士特殊紙業(杉山仁朗社長)は4月24日、軟包装印刷用「低臭気UVインクジェット技術」の開発実用化と、同技術を搭載した軟包装デジタルグラビア印刷機「FUJI・M・O」開発の合同記者発表会を開いた。  合同記者発表会には、富士フイルムグローバルグラフィックシステムズから吉田整会長、佐藤武彦アドバンストマーキング部部長、富士特殊紙業の杉山仁朗社長、杉山真一郎専務、ミヤコシの天野剛執行役員営業本部副本部長兼POD営業部長、オリエント総業の原田等社長、原田秀典常務取締役らが出席。  冒頭、吉田会長は「当社では、既存事業であるオフセット印刷を主とした製版・刷版を中心に資機材をワールドワイドに提供しながら、今後の新規事業の提案として、デジタル・プリンティングとパッケージ印刷分野へのソリューションを市場に展開している。  パッケージ印刷分野では、脱溶剤・水性化など、環境や安全といった側面とともに、製版システムから印刷機・後加工まで、水性フレキソ印刷のトータル・ソリューションを構築し、昨年春には足柄に『グランパックス・ラボ・センター』を開設したほか、ダイレクトレーザーによる彫刻機と版材を『FLENEX』シリーズとして、昨年秋からグローバルに展開、具体的に導入や検討を支援している。  食品包装を主とした軟包装グラビア分野では、短納期・多品種の要求がますます高まっており、400m以下のジョブの比率が大幅に増えているといった小ロット化が加速し、重要な課題となっている。  当社では、日本の研究・開発部門と、イギリスのインク開発・製造を担うグループ子会社が連携し、この課題に対してデジタル印刷・インクジェット技術を活用した解決策の検討を開始した。  従来、業界では軟包装分野のインクジェット化は、課題が多く難しいとされていたが、UVインクジェット技術を活用することで多くの課題解決はできるが、食品に対する安全性が社会的にも重要視されている現在、最大の課題は『UVは臭いがする』ということであった。  そこで、当社では市場で達成できなかった課題に取り組み、これまで培ったインク開発技術、画像形成技術を活かし、窒素パージ技術を活用・応用した最適化に向けて研究を重ねてきた結果、数々の問題点をブレイクスルーし、世界で初めて新たなデジタルインクジェット技術を応用したイノベーションであるUVインクジェットの低臭気化の達成に至った。  これにより、パッケージの軟包装印刷分野において、可変印刷およびエンドレス印刷にも対応でき、小ロットでもコストを抑えられ安定した品質を実現するインクジェットデジタルとしてのソリューションが完成した。  これをアライアンスパートナーであるデジタル印刷機メーカーのミヤコシと協業で、高品質と高生産性を両立する低臭気UVインクジェット技術をインクジェット印刷機に搭載し、世界に先駆け実用化に至った。  そして、このほど常に環境配慮とグラビア印刷の水性化に対し、先進的に取り組んでいる富士特殊紙業が進めて完成した革新的なデジタルとグラビアを融合した印刷ユニット『FUJI・M・O』に、富士フイルムの軟包装用の低臭気UVインクジェット技術が採用され、ついに実用化を実現した。  当社の最新技術を初めて採用され実用化に至るまで、その卓越した技術力と培われてきたノウハウで、品質や運用に関する評価に対し、多大な協力を得たことに感謝している」と述べた。 ハイブリッド印刷ユニット「FUJI・M・O」開発  今回発表された「低臭気UVインクジェット技術」は、実用化の第1弾として富士特殊紙業(愛知県瀬戸市、杉山仁朗社長)のデジタル・グラビアハイブリッド方式の印刷ユニット「FUJI・M・O」に搭載された。  「FUJI・M・O」は、富士特殊紙業が、富士フイルム・ミヤコシ共同開発のインクジェットデジタル印刷ユニットと、オリエント総業(原田等社長)の水性グラビア塗布ユニットを組み合わせることで実用化したシステム。  CMYKのインクジェット印刷ユニットに、水性グラビア印刷の白インクユニットをインライン接続することで、インクジェット印刷ならではの小ロット・短納期対応のメリットを活かしながら、印刷面積の広い白インクに従来のグラビア材料を使用することで、低ランニングコストでの運用を実現した。  富士特殊紙業では、今回の実用化に向けて富士フイルム・ミヤコシの製品評価に協力してきたが、NEDO(国立研究開発法人新エネルギー・産業技術総合開発機構)の「平成25年度イノベーション実用化ベンチャー支援事業」の認定を受け、富士フイルム・ミヤコシ・オリエント総業とのコラボレイティブ・イノベーションとしてこのプロジェクトを推進し、3社とのパートナー関係を一層強化している。創業65年になる食品パッケージの製造・販売では老舗専業企業の富士特殊紙業では創業以来、「食品を作らない食品工場」をコンセプトにした工場のもと、食品パッケージに対応した品質管理と開発を行ってきた。  特に、製造工程において有機溶剤に起因した環境問題、従業員の健康問題、食品パッケージの残留溶剤のリスクおよび食品パッケージの小ロット多品種化に対応する技術開発は業界での生き残りを賭けた大きな課題であった。  有機溶剤に起因する課題に関しては約15年の歳月をかけ、グラビア印刷の水性化、張り合わせ工程の無溶剤化に成功し、現在は実用化を進め、有機溶剤の使用を極限まで削減した食品パッケージは、得意先をはじめ、国内外の専門機関から大きな評価を得ている。  一方、人口減少、ライフスタイルの変化、流通の多様化が進み、食品の小ロット・多品種化は今後避けることができない。その市場の変化に食品パッケージも対応を求められている。  元来、フィルム使用の食品パッケージは、グラビア印刷を主力に各種印刷方式で印刷されている。いずれの印刷方式も印刷用の版を作り、インキを使用し、色を調整し、印刷を行ってきた。  版を作ること、インキを使い色の調整を行うことは、多額の費用と時間を必要とする。そして、それに伴う製品ロスと印刷機の低稼働率は、グラビア印刷会社にとって負担となっている。  そこで、富士特殊紙業は業界が存続の危機に陥る前に、印刷の将来性を見据え版を必要としない、そしてインキの調整を必要としないデジタル印刷方式として、プラスチックフィルムに印刷をする技術開発を進めることを決断した。  この大きな挑戦には多くの革新的技術の集結を必要とした。そこで、グラフィックスに関して総合的な知識と技術が集結している富士フイルムグローバルグラフィックシステムズ、インクジェットデジタル印刷機メーカーのミヤコシ、水性グラビア印刷機メーカーのオリエント総業と富士特殊紙業の4社が集まり、コラボレイティブ・イノベーション事業としてスタートさせた。  今回発表された「FUJI・M・O印刷機」は、協力4社の頭文字に因んで命名した機械であり、プラスチックフィルム印刷のデジタル化に関し4社の技術の枠を結集して完成した、世界でも全く新しいデジタルグラビア印刷機となっている。  この軟包装デジタル印刷グラビア印刷機は、今まで困難であったグラビア印刷のオペレーターの技術の標準化も期待でき、富士特殊紙業では小ロット・多品種化の対応とともに、デジタル技術を活かした今までにない全く新しいパッケージを提案していく。  合同記者発表会で富士特殊紙業の杉山社長は軟包装デジタルグラビア印刷機「FUJI・M・O」を採用した背景について次の通り説明した。  「当社はスーパー・コンビニで手にする食品パッケージを印刷・加工して66年となり、食品・パッケージでフィルムに印刷する加工業としては一番古い会社であり、プラスチックフィルムにグラビア印刷をもっていろんな印刷をしているが、この仕事をスタートした時から主に2つの課題を抱えてきた。  ひとつは、インクの問題であり、グラビア印刷機でプラスチックに印刷する場合、VOCを使わないとインクが溶けず、フィルムに載らないという大きな宿命を抱えていた。  大気汚染防止法が改正され、平成22年から有機溶剤を大気に放出してはならなくなったことである。当社ではインキメーカー・フィルムメーカー・製版メーカーと一緒になって英知を出して瀬戸市に工場を移転したのが21年前で新工場の建設と同時に有機溶剤の使用をやめた。  もうひとつは、グラビア印刷の大きなハードルとして小ロット化がある。これは先代がやっていた時から有機溶剤の問題と小ロット・多品種が来た時に、あまりにも設備が大きく手間を掛け過ぎているため、小ロットで立ちいかなくなるから、『小ロット・多品種の機械を探してこい』と言われ、何とか小ロット・多品種がハードルにならない印刷方法を探したが見当たらなかった。版を作ってインクを調合するという手間を省かなければ小ロット・多品種の解決策にならない。これが外れる機械が出れば、採用して何とか食品パッケージに合う新しい印刷方法に期待を抱いていた。  デジタル化に対してインクがのらない、臭いがする、透明フィルムといった3つの大きなハードルがあった。  そこで、インクジェットの部分はFFGSを先頭に、ミヤコシに担当してもらい、白色は水性グラビア印刷を10年以上付き合いのあったオリエント総業に参加してもらった。その結果、有機溶剤やアルコールを一切使わないものとして完成した。  この機械のメリットは、2000m以下の仕事になると版を作ってインクを調合して、色合わせをしていると時間とお金の無駄を作ることを解消したことである。小ロット・多品種は進む中で、これからこれを叩き台にしてお客様と一緒に商品を作っていきたい」と手応えを示した。(2015年5月30日号掲載) ≫ニュース全文を読む

2015年05月30日
利益アップに貢献するオフセット分野向け省資源ソリューション 新ブランド「FUJIFILM SUPERIA」を提供開始 「スーペリア」の名称で全世界に 高品質と環境性に「収益性」を加え  富士フイルム株式会社(社長:中嶋成博)は、「省資源」をメインコンセプトにした刷版工程・プレスルーム向けソリューションを、世界共通の新ブランド「FUJIFILM SUPERIA」(フジフイルム スーペリア)の名称でグローバル展開を図るため、4月7日から12日まで中国・広東現代国際展覧センターで開催された「PRINT CHINA2015」に初出展したのを皮切りに世界各国での提供を開始した。  富士フイルムのコーポレートスローガン「Value from Innovation」に基づき、これまで追求してきた「安定した高品質・優れた環境性」という価値に加え、オフセット印刷業界向けに「確実な収益性アップ」をもたらすという切り口で新たな価値を提供するソリューションといえるもの。  「省資源」はこれまで、資源を大切にするという環境配慮の観点で取り組まれてきた。環境への配慮は、CSRの一貫として、企業の最も重要な活動の一つとなっているが、この考えをさらに一歩発展させ、オフセット印刷会社で使われる用紙・インキなどの主資材の節減や、作業の効率化、工数の消減などによって生み出されるコスト消減効果という収益性改善という側面にも着目している。  経営的な視点から、企業基盤強化のための「省資源」を「省資材」「省工数」「省エネルギー」「省排出」「省ウォーター」の5つの〝What〟にカテゴリー分けし、これらを実現するための〝How〟を、刷版工程・プレスルーム向け製品群を中心に改めて体系化している。  5つのカテゴリーに分けられたソリューションは次の通り。  ■完全無処理サーマルCTPプレート  アルカリ現像やガム処理などの処理工程が一切不要という「完全無処理」に加え、High Productivity/High Speed/High Quality/High Definitionを同時に追求。品質・生産性・環境性・経済性の全てを高レベルで兼ね備えた、いわばオフセット用CTPの究極形として国内外で高く評価され、現在までにワールドワイドで約3000社、国内では約450社に導入されている。  完全無処理プレートの全方位的な性能を支えているのは、富士フイルム独自の支持体表面処理技術を活用した「MULTIGRAIN構造」(MGV砂目)。無処理プレートでは、従来のMULTIGRAINを1段と進化させ、さらなる親水性向上を達成。より水を絞れるようになり、耐汚れ性が高まり、優れた印刷品質・刷りやすさを実現している。  さらに「FPD(Fine Particle Dispersion)技術」および「RSS(Rapid Stable Start―up)技術」をあらたに投入している。FPD技術は、感光層に特殊な微粒子を分散させることで、画像形成性と画像部強度を同時に確保。RSS技術は、「画像部の強度」と「比画像部の除去性」の相反する性能を両立させ、印刷機上で高速かつ安定した画像形成を可能にしている。これらの高度な独自技術の相乗効果により、印刷条件に左右されない、抜群の信頼性を実現している。  ■有処理サーマルCTPシステム  再現性・刷りやすさ・耐刷性に優れたプレートと、低補充・低廃液・高安定の自動現像システムの組み合わせにより、「最高レベルの印刷品質」と「歴然とした省資源効果」を提供する。またアルミ表面処理技術「MULTIGRAIN」や、塗布技術「MULTI―Coating」などの独自技術により、高品質な網点の安定的な再現を実現し、印刷時の汚れにくさと耐刷性を両立させたほか、最適な水・インキバランスを実現。さまざまな印刷条件下で「水を最適に絞った印刷」を可能にし、インキ使用量の最適化、インキ乾燥性の向上、色再現の安定化など刷版・印刷から後加工までのトータルな生産効率アップに大きく寄与する。  処理システムには、先進のZACテクノロジーを採用。現像カスを発生させない現像・補充液技術と、CTPプレートに投入された特殊表面処理技術、耐薬品性に優れた重層塗布技術の相乗効果により、処理液感度を常に安定維持できる「抜群の処理安定性」と、「圧倒的なロングバスライフ」を達成。その結果、CTP工程における「低補充・低廃液」「メンテナンス性の大幅な向上」を実現している。  ■湿し水・印刷関連薬品  長年にわたる技術サポートを通じて印刷現場を熟知し、さらに国内外の印刷薬品メーカーとのM&Aにより広範なノウハウを蓄積してきた富士フイルムは、印刷工程で生じる様々な課題に対し、豊富な薬品ラインアップの中から最適な製品を提供する。これらの印刷関連薬品は「高い安全性」と「優れた使用効果」を両立させているのが特徴。  印刷品質の維持において重要な役割を果たす「湿し水」は、インキ中に入る水量を最適にコントロールする「加乳化抑制技術」をはじめ、砂目の親水化を基に付着・蓄積していく汚れを除去する「Grain Refreshing技術」など、富士フイルム独自技術を複合的に投入することで、ローラー汚れやグレージング、ローラーストリップ、紙粉付着、ブランパイリングといった印刷トラブルを確実に抑制し、品質安定化、印刷機稼働率アップに大きく寄与。その効果により枚葉・輪転を問わず、多くのユーザーから高い評価を得ている。  ■ワークフローシステム  製造工程の要となるワークフローシステム「XMF」では、作業の効率化・工程数の削減を実現する自動化機能や、品質安定化・材料コスト削減に直結する機能など、さまざまな観点から「工程全体の最適化」に寄与する高度な技術を盛り込んでいる。  中でも、標準搭載の「インキ削減機能」は、透明効果やオーバープリントなどのグラフィック処理を含めた印刷品質を維持しながら、インキ使用量を確実にセーブすることが可能。さらに富士フイルム独自の網点精製技術を応用したFMスクリーニング・高精細AMスクリーニングを併せて活用することで、「品質向上とインキ量削減の両立」が、より高いレベルで実現する。  ■印刷工程改善サポート  版材や湿し水を実際に印刷で使用する際に、その性能が最大限に発揮されるよう、印刷工程の最適化を多角的にサポートするコンサルティングも実施している。  刷版生産拠点である吉田南工場でQC活動から得たノウハウなども活かしながら、印刷機や湿し水などの状態を診断・分析し、その結果を基に、メンテナンス方法や各種設定の見直しなど、印刷工程の改善活動をきめ細かくサポートすることで、品質の安定化、生産性の向上、材料・エネルギーコストの削減につなげていく。またJapan ColorやG7などの業界標準色の運用および認証取得の支援により、「標準化」による作業効率・コスト削減もサポートしていく。(2015年5月30日号掲載) ≫ニュース全文を読む